上海昀跃仪器设备有限公司

产品特点

膛采用特种陶瓷纤维材料真空气氛箱式电阻炉，重量轻箱式电阻炉，热熔小、空炉损耗小，与老式电阻炉相比节能70%以上。

升温速度快，升温速度可调节。可编程满足30-50段连续控温和恒温要求，实现定时自动升温和恒温，具有PID自整定，手动自动切换无干扰和超温报警的功能。

控温精度高，冲温值1--3℃。具有温度补偿功能和温度校正功能高温箱式电阻炉。显示精度±1℃。

温度均匀性好≤6℃

一体化结构，采用满门设计，外形美观大方。

参数

1，控制方式:可控硅控制，PID参数自整定功能，手动/自动切换无干扰功能，超温报警功能。

2，炉膛材料:采用特种陶瓷纤维陶瓷纤维箱式电阻炉，升温速度快，保温效果好。

3，显示视窗:温度测量，设定温度双显示，加热功率光柱显示。

在干式变压器生产过程中，铁芯预热、线圈预干燥、线圈浸漆干燥、树脂固化等工艺过程非常关键，直接影响变压器的质量，因此对固化炉的温度均匀性、控制系统的可靠性要求非常高。变压器固化炉具有良好的温度均匀性、多种灵活的送风方式、成熟可靠的控制系统、美观的外表等优点，在全国干式变压器生产企业中，得到了广泛的应用。本公司在变压器制造行业拥有广大的客户，积累了丰富经验，可根据不同的产品、不同的工艺为客户提供多种加热方式、送风方式、工件输送方式、控制方式等等以供参考，为您选择出合适的方案，从而使产品的干燥、固化效果达到jia。

全纤维箱式电阻炉采用硅酸铝耐火纤维折叠模块全纤维炉衬结构，保温效果显著，是国家标准节能型周期式电阻炉，超节能结构，采用复合纤维保温，超轻质高强度耐火材料。节能35%-50%，采用迷宫式密封安装方便，操作简单，主要用于高烙，高锰钢铸件，球墨铸铁，轧辊，钢球，破碎机锤头，耐磨衬板，法兰等模具工件的时效以及各种机械零件热处理之用。

二、主要技术参数

1、电源电压：380V

2、电源频率：50HZ

3、 相数：3相

4、 控制电压：      220V

5、 额定功率：      90KW

6、控温区数：      2区

7、加热元件接法：  YY

8、额定工作温度：  950℃

9、炉膛尺寸：      1800mm×900mm×600mm（长x宽x高）

10、炉温均匀性：    ±10℃

11、仪表控温精度：  ±1℃

12、 炉体外表温度：  ≤50℃

箱式电阻炉结构简介

本系列电阻炉外型均为长方体,炉壳采用冷轧钢板折边焊接制成,工作室有碳化硅耐火材料制成,炉膛与炉壳之间用保温材料作保温层.为了减少炉口的热量散失,提高炉膛内温度的均匀性,在炉门内侧装有耐火材料制成的挡热板.

炉内温度的测量,指示和调节自动控制系统由XMT系列温度控制仪来完成.仪表内设断偶保护装置,在加热过程中当测温热电偶断路时,可自动切断电源,以保证电炉及被处理工件的安全.

 箱式电阻炉维修及保养

1. 控制器应放在干子通风良好,无腐蚀性气体的地方,工作环境温度为-10-50℃,相对湿度不大于85%

2. 为保证测量准确,每年应用直流电位差计校对XMT型温度控制仪的测温表,以免引起较大误差.

3. 定期检查各部分接线是否有松动,交流接触器的触头是否良好.出现故障应及时修复.

4. 用户能遵守以上操作规程，确因产品质量不能正常工作时，一年内免费修理更换零配件，直至更换产品。但未经生产查明质量原则，用户不的自行拆装否则由用户负责各项维修费。

二．马弗炉加热性能

电源： AC220V，50Hz

加热功率： 2.2KW

加热元件： 采用北京首钢电阻丝，布置在炉膛周围，温度均匀性好，更换方便。

可控硅控制：PID参数自整定功能，可编程序30段全自动控制升温，手动/自动无干扰切换功能，无纸记录历史数据和升温曲线，超温报警功能，具有温度补偿和温度校正功能。

具有超高温报警功能，具有热电偶损坏断电功能，具有内置参数密码控制功能。

温控仪表：采用厦门宇电智能仪表。

测温元件：采用K型热电偶。

通讯功能：采用软件，可以和计算机连接，实现远程控制等辅助功能。

多种安全防护设计，安全性能好，使用寿命长。

一、用途

本系列箱式电阻炉系国家标准型周期作业式电阻炉，炉顶安装有热风内循环风机，主要供一般金属零配件、五金模具、碳钢、合金钢机件等金属材料在空气中进行正火、淬火、退火、烧结及其它热处理加热之用。1200℃高温主要用于特殊金属材料热处理与粉末冶金加热烧结用。

二、结构

外壳由国标钢板和型钢焊接制造，炉衬采用超轻质高铝节能保温砖砌筑，结合硅酸铝纤维棉复合炉衬保温。箱式淬火炉的电热元件为长寿命设计、耐高温高合0Cr25Al5制成，布置在炉膛两侧和炉底。炉门通过电动或液压升降，箱式淬火炉也可使用手摇炉门，炉门开启时有断路保护装置停止送电加热。采用微电脑温度控制系统来高精度控制回火工艺，全自动完成从进炉到出炉的回火热处理全过程。